【第四章 品質保証・品質管理編】

001 : 現場に不良品解析エリアを設置しよう
002 : 不良の対処は、先に流出を食い止め次に原因をつぶす
003 : 実態を把握するためのデータ取りは短期間でいい
004 : センター管理の考え方を導入する
005 : 受け入れ検査にどんな機能を持たせたらいいのか
006 : 不良の解析は原因にたどり着くのをあわてるな
007 : 対応スピードの遅さが顧客クレームを大きなものにする
008 : QC工程表は作業指示書に置き換える
009 : αの不良、βの不良
010 : ユーザークレームは何を意味するのか
011 : 不良管理グラフで目で見てわかる管理を
012 : 抜き取り検査は品質を保証するものではない
013 : 調達先に対する管理検査の導入
014 : 品質管理とは製造活動をコントロールすること
015 : 不良の管理は%からppmへ、ppmから個数へ
016 : 不良件数のカウントは何を母数とするのか
017 : 目標値ゼロの品質目標は成立しない
018 : 製品の品質は他社との相対比較で判断する
019 : 再発させないことが品質対策の評価となる
020 : 後工程に100%良品を保障するための順次点検
021 : 1個流しにより品質を向上させる
022 : 見ることと検査することとは違う
023 : 品質担当の役割は市場品質の向上だ
024 : 変動要因を明らかにし、それをひとつずつつぶしていくのだ
025 : 検査は付加価値を生み出さないからムダだと認識する
026 : 不良品こそ目立つ場所に置くこと
027 : 購入品の価格に品質の側面が含まれているか
028 : 変化点を管理すれば品質は確保できる
029 : 品質保証部は、何によって製品の品質を保証していくのか
030 : ISO9001取得工場でなぜ品質問題が発生してしまうのか
031 : 個人のレベルに落とし込むことを躊躇するな
032 : 品質を確認するための別の組織は必要か
033 : ISO9001のための規定は作らない
034 : 品質記録は何を目的として残すのか
035 : チェックリストを移動させて活用する
036 : やったやらないだけのチェックリストは形骸化していく
037 : チェックリストは管理図のかたちをとらせる
038 : クレームの発生こそ質的転換のチャンス